La CINA Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Notizie aziendali

Durante l'installazione di tubazioni per fluidi, i morsetti per tubi non sono semplici elementi di fissaggio; influenzano direttamente la stabilità del sistema, il controllo delle vibrazioni, il rischio di perdite e la durata.   Oggi, da una prospettiva ingegneristica, esploriamo sistematicamente le soluzioni professionali di morsetti per tubi di Shenzhen Wofly Technology, per aiutare le tue apparecchiature a funzionare in modo più sicuro ed efficiente.   Selezione di Morsetti per Tubi in Plastica Leggeri e Pesanti La selezione di morsetti per tubi in plastica leggeri e pesanti dovrebbe basarsi su una considerazione completa delle dimensioni dei tubi, della pressione, degli scenari applicativi e dei fattori ambientali.   Le raccomandazioni specifiche sono le seguenti: （1）Dimensione del Tubo Morsetti per tubi leggeri: Adatti per tubi di piccolo calibro, di solito con un diametro compreso tra φ6–φ42mm. Morsetti per tubi pesanti: Adatti per tubi di grosso calibro, generalmente con un diametro di φ63,5 mm e superiore. （2）Pressione Nominale Morsetti per tubi leggeri: Applicabili a sistemi a bassa pressione, come circuiti elettrici ordinari e tubazioni civili di approvvigionamento idrico e di scarico, con bassa capacità di sopportare la pressione. Morsetti per tubi pesanti: Applicabili a sistemi ad alta pressione e ad alta sollecitazione meccanica, come tubazioni industriali a vapore e tubazioni di sistemi idraulici, in grado di resistere ad alta pressione e forze d'urto.   （3）Condizioni Ambientali： Morsetti per tubi leggeri: Adatti per ambienti con piccole variazioni di temperatura, senza forti vibrazioni o urti. Morsetti per tubi pesanti: Applicabili ad ambienti con alta temperatura, bassa temperatura, alta umidità o vibrazioni frequenti, come aree esterne, ingegneria sotterranea e vicino ad apparecchiature meccaniche. Riepilogo: Se le dimensioni del tubo sono piccole, la pressione è bassa e lo scenario applicativo è semplice (ad esempio, cablaggio elettrico interno), si preferiscono i morsetti per tubi in plastica leggeri. Se le dimensioni del tubo sono grandi, la pressione è alta e l'ambiente è complesso (ad esempio, tubazioni industriali e tubazioni interrate), è necessario selezionare morsetti per tubi in plastica pesanti.   Per la selezione effettiva, si consiglia di fare riferimento alle specifiche del prodotto e ai parametri tecnici dei morsetti per tubi, o di consultare fornitori professionali.   Come Installare i Morsetti per Tubi Prima di assemblare sulla piastra di saldatura, per determinare meglio l'orientamento del morsetto, si consiglia di contrassegnare prima le posizioni di fissaggio sulla metà inferiore della piastra di serraggio, quindi eseguire la saldatura e quindi montare la tubazione da fissare. Successivamente, posizionare l'altra metà del corpo del morsetto per tubi e la piastra di copertura e serrarli con le viti. Non saldare mai direttamente la piastra di base con il morsetto per tubi già installato.   Per l'installazione sulla guida a terra: la guida può essere saldata alla base o fissata con viti. Quindi spingere il dado della guida sulla guida e ruotarlo di 90 gradi. Inserire la metà inferiore del morsetto per tubi nel dado e posizionarlo sul tubo da fissare. Successivamente, fissare la metà superiore del morsetto per tubi e la piastra di copertura e fissarli con le viti.   Per assemblaggi piegati: la guida può essere saldata alla base o fissata con viti. Innanzitutto, installare le metà superiore e inferiore del morsetto per tubi, posizionare il tubo da fissare sulla metà superiore del morsetto, quindi fissare la metà superiore con le viti e impedirne la rotazione mediante la piastra di copertura antisvitamento.

Il flashback del gas e la combustione flashback sono tipi di incidenti altamente pericolosi nelle operazioni industriali del gas,che possono causare danni all'attrezzatura nel migliore dei casi e innescare esplosioni per minacciare la sicurezza del personale nel peggiore dei casiLe statistiche mostrano che l'80% degli incidenti di flashback sono causati da errori di funzionamento umani, mentre i difetti dei materiali e la regolazione impropria della pressione del gas sono anche fattori principali che contribuiscono.   Quando si verifica una combustione flashback, la fiamma ritorna verso la torcia di saldatura accompagnata da suoni di scoppio e fischietti.la fiamma penetrerà nella torcia di saldatura e raggiungerà direttamente la zona di miscelazione del gas combustibile e dell'ossigenoUn altro problema è il flashback causato dal flusso di gas: il gas ad alta pressione scorre nei tubi a bassa pressione per formare un gas misto.la fiamma si diffonderà lungo i tubi a due volte la velocità del suonoQuesto può facilmente portare a rottura del tubo, accensione del regolatore di pressione e, in casi estremi,esplosione di bombole di gas ad alta pressione o serbatoi di stoccaggio. Per evitare fondamentalmente i rischi di flashback di gas, è necessario che il gas sia utilizzato in modo adeguato e non in modo pericoloso.è fondamentale comprendere correttamente le specifiche di sicurezza e dotarsi di dispositivi di protezione dedicatiLe attrezzature di sicurezza del gas, come gli arrester flashback e gli arrester fiamme, sono i "guardiani della sicurezza" nelle operazioni industriali del gas.   Gli arrester flashback e gli arrester fiamma sono ampiamente utilizzati in processi industriali come la saldatura e il taglio con ossicarburante.La loro funzione principale è quella di bloccare la diffusione delle fiamme o del gas di ritorno verso le apparecchiature e le condotte di approvvigionamento, la costruzione di una barriera di sicurezza per gli operatori e le attrezzature, e servono come dispositivi essenziali per garantire la sicurezza dell'ambiente di lavoro. Il principio di protezione degli arrester di fiamma si basa principalmente su due meccanismi fondamentali: effetto di trasferimento di calore ed effetto di parete:   Effetto di trasferimento di calore: una condizione necessaria per la combustione è che la temperatura raggiunga il punto di accensione del materiale combustibile.Sulla base di questo principio, la diffusione delle fiamme può essere prevenuta purché la temperatura del materiale di combustione sia ridotta al di sotto del suo punto di accensione.Quando le fiamme passano attraverso i numerosi piccoli canali dell'elemento di arresto delle fiammeNel progettare l'elemento interno di arrestazione della fiamma, l'area di contatto tra le piccole fiamme e le pareti del canale è massimizzata per migliorare il trasferimento di calore,riducendo così rapidamente la temperatura della fiamma al di sotto del punto di accensione e interrompendo immediatamente la combustione.   Effetto muro:La combustione e l'esplosione non sono reazioni dirette tra molecole, ma piuttosto coinvolgono l'eccitazione delle molecole da energia esterna, che rompe i legami molecolari per generare molecole attivate.Queste molecole attivate si decompongono ulteriormente in radicali liberi di breve durata ma altamente reattiviQuando i radicali liberi si scontrano con altre molecole, si formano nuovi prodotti e si generano nuovi radicali liberi per continuare a reagire con altre molecole.Quando il gas combustibile passa attraverso gli stretti canali dell'arresto di fiamma, la probabilità di collisione dei radicali liberi con le pareti del canale aumenta significativamente, riducendo il numero di radicali liberi che partecipano alla reazione.Quando i canali dell'arrestatore di fiamma sono abbastanza stretti, le collisioni tra radicali liberi e le pareti del canale diventano dominanti.il che significa che la reazione di combustione non può diffondersi attraverso l'arrestatore di fiamma.   Come dispositivi di sicurezza dedicati a prevenire la diffusione delle fiamme da gas infiammabili ed esplosivi e di protezione contro le esplosioni flashback,Gli arrester di fiamma sono generalmente installati su serbatoi di stoccaggio e condotte che trasportano o scaricano gas infiammabili ed esplosiviEssi possono non solo impedire alle fiamme esterne di precipitare nelle attrezzature e nei condotti, ma anche bloccare la diffusione delle fiamme tra attrezzature e condotti,costruire una solida linea di difesa per le operazioni di gas industriale.

Sebbene differiscano per una sola parola in cinese, questi due sono tipi distinti di strumenti di misurazione della pressione con significative disparità in struttura, principio di funzionamento, mezzi applicabili e condizioni operative.   Manometro a capsula a membrana Il suo aspetto è fondamentalmente lo stesso di quello di un manometro a tubo Bourdon, ma il suo elemento sensibile alla pressione è un componente elastico sensibile chiamato capsula a membrana. La capsula è formata saldando insieme due membrane circolari ondulate. Quando la pressione del mezzo misurato agisce sulla capsula, si verifica una deformazione elastica al suo interno, causando lo spostamento della sua estremità libera. Questo spostamento viene quindi amplificato da un meccanismo di trasmissione a ingranaggi e il valore della pressione misurata viene indicato da una lancetta sul quadrante. Manometro a capsula a membrana: la piccola capsula ondulata si espande direttamente per azionare la lancetta e può misurare solo gas.   Strutturalmente, è composto da quattro parti: Sistema di misurazione (connettore, elemento capsula a membrana, ecc.) Meccanismo di trasmissione (meccanismo a leva, meccanismo di trasmissione a ingranaggi) Componenti di indicazione (lancetta, quadrante) Involucro (cassa, guarnizione e vetro di ispezione) È caratterizzato da una struttura relativamente semplice, eccellenti prestazioni sismiche e buona adattabilità alla temperatura. Manometro a membrana con separatore È un sistema composto da un isolatore a membrana, un manometro generico (ad esempio, manometro a tubo Bourdon) e un fluido di riempimento sigillato. L'isolatore a membrana serve a isolare il mezzo misurato dall'elemento sensibile alla pressione del manometro. Quando la pressione del mezzo misurato agisce sulla membrana, la membrana si deforma e comprime il fluido di riempimento sigillato nel sistema chiuso. L'effetto di trasmissione del fluido fa sì che l'elemento elastico (come un tubo Bourdon) all'interno del manometro produca una corrispondente deformazione elastica, indicando così la pressione del mezzo misurato. La membrana (che agisce come un timpano) rileva la pressione e la trasmette alla lancetta tramite un liquido.   La sua struttura è relativamente complessa, ma vanta un'eccezionale resistenza alla corrosione. Può impedire al mezzo misurato di entrare direttamente nel manometro generico, evitando l'accumulo di sedimenti e consentendo una facile pulizia. Mezzi applicabili e condizioni operative Manometro a capsula a membrana È adatto per la misurazione di gas a micro-pressione e a pressione negativa che non sono corrosivi per le leghe di rame e non esplosivi. È ampiamente utilizzato in apparecchiature come sistemi di ventilazione di caldaie, gasdotti e dispositivi di combustione. Offre un'elevata precisione di misurazione, con un intervallo di misurazione tipico da 0,001 MPa a 4 MPa. È in grado di misurare sia valori di micro-pressione che di pressione negativa, grazie al suo semplice design strutturale. Manometro a membrana con separatore È progettato per mezzi con forte corrosività, alta temperatura, alta viscosità, tendenza alla cristallizzazione, tendenza alla solidificazione o contenenti particelle solide in sospensione. È comunemente utilizzato in settori industriali tra cui petrolchimico, produzione di soda caustica, produzione di fibre chimiche, ingegneria chimica dei coloranti, prodotti farmaceutici, trasformazione alimentare e produzione di latticini. Il suo intervallo di misurazione generalmente varia da 0,1 MPa a 40 MPa. Le membrane di isolamento realizzate con materiali diversi possono essere selezionate in base a scenari applicativi specifici e proprietà dei mezzi. Riepilogo   I manometri a capsula a membrana e i manometri a membrana con separatore hanno ciascuno caratteristiche uniche per soddisfare diverse esigenze di misurazione. Il primo viene utilizzato principalmente per la misurazione di alta precisione di micro-pressione e pressione negativa, mentre il secondo è adatto per la misurazione della pressione di mezzi complessi come fluidi fortemente corrosivi, ad alta viscosità e cristallizzabili. Gli utenti possono selezionare l'appropria

Quando il sistema richiede controllo automatizzato, risposta rapida, protezione di sicurezza, gestione di fluidi speciali o vincoli di spazio, le elettrovalvole sono la scelta migliore. Nella selezione del tipo, è necessario effettuare una valutazione completa in combinazione con i requisiti di controllo, i parametri delle condizioni di lavoro (pressione/temperatura/fluido) e le condizioni di installazione.   Categoria dei parametri Parametri chiave Linee guida per la selezione Caratteristiche del fluido Tipo di fluido Gas/liquidi/vapore/fluidi corrosivi determinano il materiale del corpo valvola Temperatura del fluido Standard (-20~80℃), alta temperatura (>150℃), bassa temperatura (20cSt richiede una struttura a foro largo o pilotata per prevenire l'inceppamento del cursore Pulizia del fluido I fluidi contenenti particelle necessitano di filtri (≥80μm) o di una struttura a pistone Condizioni operative Pressione operativa La pressione operativa minima/massima (ad esempio, 0~1,6 MPa) deve corrispondere alla pressione nominale della valvola Tensione operativa AC220V/DC24V (standard industriale) deve corrispondere al sistema di controllo Condizioni ambientali Temperatura (-30~60℃), umidità (

Come componente di controllo del fluido, la scelta del materiale della valvola ad ago influenza direttamente l'affidabilità del sistema, la durata di vita e i costi operativi.Utilizzato in scenari che vanno dagli iniettori del motore all'estrazione di petrolio in acque profonde, richiede un quadro sistematico basato su quattro fattori fondamentali: caratteristiche del medio, condizioni operative, efficienza economica e trasformabilità. 1.Corrosività media In ambienti acidi contenenti H2S, l'acciaio inossidabile 304 fallisce in 6 mesi, mentre l'acciaio Hastelloy C-276 offre una resistenza alla corrosione 10 volte migliore e una durata di vita di oltre 3 anni.Per i cloruri (e2205 resiste alla corrosione da sollecitazione 3 volte meglio del 316L, rendendolo ideale per l'uso marino.   2. Temperatura e pressione I sistemi di CO2 supercritici ad alta temperatura (350°C) e ad alta pressione (25MPa) causano la scorrevolezza dell'acciaio al carbonio; Inconel 625 (resistenza al rendimento ≥415MPa a 650°C) risolve questo problema.L' acciaio inossidabile 304 perde il 50% di robustezza, ma 304L (ultra-low carbon) funziona in modo affidabile a -196°C per i sistemi LNG. 3. Usura e erosione Per i supporti con 0,5% di sabbia di quarzo, i sedili delle valvole in carburo cementato (WC-Co, HRA90) aumentano la resistenza all'usura di 20 volte rispetto all'acciaio inossidabile, estendendo la vita a 5+ anni.La lega di stellite (HRC45) bilancia la durezza e la robustezza per i flussi bi-fase gas-liquido (e.g. turbine a vapore).   4Economia e possibilità di elaborazione L'ottone (1/3 del costo dell'acciaio inossidabile) domina il riscaldamento civile (80% di quota di mercato).La scarsa lavorabilità del titanio (3 volte l'usura degli utensili) ne limita l'uso. Decisioni e tendenze future I modelli basati sui dati (che integrano più di 20 parametri, FEA, LCCA) ottimizzano le scelte, ad esempio, il super duplex 2507 supera i materiali tradizionali del 35% per l'estrazione in acque profonde.La produzione additiva consentirà di classificare i materiali funzionalmente (e.ad esempio, sedili rivestiti con carburo di tungsteno), spostando la selezione da "adattamento passivo" a "progettazione attiva".

Nei settori industriali di precisione come la petrolchimica, la produzione di semiconduttori e i biofarmaceutici, i misuratori di portata massica fungono da "sentinelle fondamentali" per il controllo dell'accuratezza del trasferimento dei fluidi. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, i due termini "portata in condizioni operative" e "portata in condizioni standard" spesso confondono gli operatori, influenzando direttamente la valutazione dei dati e le decisioni di produzione. In qualità di azienda specializzata in soluzioni per il controllo dei fluidi, Shenzhen Wofly Technology combina anni di esperienza nel settore per svelare le differenze fondamentali e la logica applicativa tra i due. Innanzitutto, la distinzione fondamentale tra portata in condizioni operative e portata in condizioni standard deriva dalla differenza tra lo "stato in tempo reale" e lo "stato standard" dell'ambiente di misurazione. La portata in condizioni operative (nome completo: portata in condizioni operative) si riferisce alla portata istantanea del fluido in scenari di lavoro in tempo reale, comprese le condizioni attuali di temperatura, pressione, umidità e altre condizioni. Ad esempio, nel processo di alimentazione di un reattore chimico, la temperatura del mezzo può raggiungere i 120℃ e la pressione della tubazione può essere mantenuta a 2,5 MPa; la portata in tempo reale visualizzata dal misuratore di portata massica in questo momento è la portata in condizioni operative, che riflette direttamente la capacità di trasferimento effettiva del fluido nelle attuali condizioni di lavoro.   Al contrario, la portata in condizioni standard è il valore di portata convertito dalla portata in condizioni operative a uno stato di riferimento standard. Lo standard accettato a livello internazionale è tipicamente 0℃ di temperatura e 101,325 kPa di pressione, mentre alcuni settori possono adottare standard personalizzati come 20℃ o 25℃. Il significato fondamentale di questa conversione è quello di eliminare l'impatto delle fluttuazioni ambientali: il volume del fluido in diverse condizioni operative cambia con le variazioni di temperatura e pressione. Solo uniformandosi alle condizioni standard è possibile ottenere il confronto dei dati e la contabilità accurata in diversi scenari e aziende.   Perché è fondamentale distinguere chiaramente tra i due? In un caso che coinvolge un cliente di semiconduttori servito da Wofly Technology, l'uso errato della portata in condizioni operative come portata in condizioni standard per la proporzione delle materie prime ha portato a deviazioni nel processo di rivestimento dei chip, con conseguenti difetti nei prodotti in lotti. In effetti, per collegamenti chiave come la liquidazione delle misurazioni, la formulazione dei processi e la selezione delle apparecchiature, la portata in condizioni standard è l'unico dato di riferimento con valore di riferimento; mentre la portata in condizioni operative è più adatta per il monitoraggio in tempo reale dello stato di funzionamento dinamico dei fluidi nelle tubazioni e per l'allerta tempestiva di anomalie di pressione e altri problemi. In qualità di azienda high-tech profondamente impegnata nel settore del controllo dei fluidi, i misuratori di portata massica di Wofly Technology sono tutti dotati di sistemi di conversione intelligenti ad alta precisione, in grado di raccogliere automaticamente i parametri delle condizioni operative e completare la conversione in condizioni standard. Supportano anche funzioni di visualizzazione dati duali per soddisfare le esigenze di diversi scenari. Basandosi sulla tecnologia dei sensori sviluppata in modo indipendente, l'apparecchiatura può mantenere una precisione di misurazione di ±0,1% anche in condizioni operative complesse come alta temperatura, alta pressione e forte corrosione, fornendo un supporto dati affidabile per i clienti. L'accuratezza della misurazione dei fluidi determina direttamente la qualità e l'efficienza della produzione industriale. In futuro, Shenzhen Wofly Technology continuerà a concentrarsi sull'innovazione tecnologica, non solo fornendo al mercato apparecchiature di misurazione ad alta precisione, ma anche aiutando i partner del settore a costruire una "linea di difesa di precisione" per i dati di produzione attraverso la divulgazione professionale e servizi personalizzati, promuovendo congiuntamente lo sviluppo standardizzato del settore del controllo dei fluidi industriali.

Valvola a membrana AFKLOK Ultra High Purityè una valvola progettata specificamente per la trasmissione di gas e liquidi ad alta purezza. Utilizza una membrana elastica come tenuta e ha metodi di apertura sia manuali che pneumatici. La valvola si apre e si chiude attraverso la deformazione elastica della membrana, evitando i comuni problemi di contatto e usura del metallo nelle valvole tradizionali.     Le caratteristiche principali includono: • Materiale ad alta purezza: Tipicamente realizzato in acciaio inossidabile ad alta purezza (come 316L) o materiali in lega speciali, che hanno un'eccellente resistenza alla corrosione e un basso tasso di emissione di gas. • Design senza angoli morti: La struttura interna è semplice, senza zone morte o angoli difficili da pulire, prevenendo l'accumulo di residui. • Prestazioni di tenuta: I materiali della membrana (come PTFE o FKM) hanno una forte stabilità chimica e possono mantenere una buona tenuta in ambienti ad alta temperatura e alta pressione. • Risposta rapida: Le azioni di apertura e chiusura sono rapide, adatte a scenari che richiedono un controllo rapido.   Specifiche tecniche • Pressione di esercizio: A seconda del modello della serie, la pressione di esercizio massima per i modelli a bassa pressione può raggiungere 300 psig (20 bar), mentre per i modelli ad alta pressione può raggiungere 4500 psig (310 bar). • Temperatura di esercizio: L'intervallo di temperatura è tipicamente da -23°C a 65°C. • Tasso di perdita: I tassi di perdita interna ed esterna sono estremamente bassi, tipicamente a 1×10-9 mbar·l/s. • Rugosità superficiale: La rugosità della superficie interna può raggiungere Ra 0,13μm (5μin), garantendo una trasmissione ad alta purezza. • Coefficiente di flusso: Il valore Cv è solitamente intorno a 0,27, con un massimo che raggiunge circa 0,8. • Metodi e dimensioni di connessione: I metodi di connessione comuni includono la tenuta frontale in metallo BCR, i connettori a ghiera e le interfacce di saldatura. Le dimensioni variano da 1/4 a 1 pollice tra cui scegliere.   Le valvole a membrana AFKLOK ad altissima purezza sono ampiamente utilizzate nei seguenti settori: • Produzione di semiconduttori: Utilizzate per la trasmissione di gas e liquidi ad alta purezza per garantire la purezza del processo. • Industria delle nuove energie: come la trasmissione di fluidi ad alta purezza nella produzione di batterie al litio. • Apparecchiature mediche: Utilizzo nel controllo dei fluidi dove è richiesta un'elevata pulizia. • Aerospaziale: Utilizzate per il controllo preciso di fluidi ad alta purezza. • Produzione di strumenti di precisione: Garantisce un'elevata purezza e la trasmissione di fluidi privi di inquinamento.   Vantaggi e caratteristiche della valvola a membrana AFKLOK Ultra High Purity • Trasmissione ad alta purezza: Garantire la purezza del mezzo per evitare la contaminazione. • Forte resistenza alla corrosione: Applicabile a una varietà di mezzi corrosivi. • Formazione minima di particelle: Progettata per ridurre la generazione di particelle, adatta per ambienti ad alta pulizia. • Facile da pulire e mantenere: Design senza angoli morti per una facile pulizia e manutenzione.   Valvola a membrana AFKLOK Ultra High Purity con le sue prestazioni superiori e l'ampia gamma di applicazioni, è diventata il dispositivo di riferimento per il trasferimento e il controllo di fluidi ad alta purezza.

Sommario Centrata sul tema centrale di “Innovazione nelle tecnologie di rivestimento sottovuoto e ingegneria delle superfici,” la 7a Conferenza sullo scambio di tecnologie del vuoto è ufficialmente iniziata oggi a Shenzhen. Guidata dal principio fondamentale di “Superare le barriere tecniche e promuovere la sinergia industriale,” questa conferenza presenta sessioni di scambio incentrate su tre argomenti chiave: Deposizione a strati atomici (ALD), Deposizione chimica da vapore (CVD) e Rivestimenti a base di carbonio DLC/Ta-C. Riunendo esperti internazionali del mondo accademico, dell'industria e delle istituzioni di ricerca insieme a leader tecnici delle principali aziende, la conferenza approfondirà le ultime scoperte nelle tecnologie chiave, i percorsi per l'implementazione industriale e le sfide fondamentali del settore. L'obiettivo è quello di stabilire una piattaforma integrata per “scambio tecnico, abbinamento delle risorse e trasformazione dei risultati,” consentendo alla tecnologia del vuoto di raggiungere una profonda integrazione e un'ampia applicazione in settori critici come i semiconduttori, le nuove energie e i materiali avanzati. 1. ALD/CVD “Controllo di precisione” risolve l'enigma La selezione delle valvole per i sistemi ALD/CVD richiede non solo il rispetto delle specifiche fondamentali, ma anche l'allineamento con i dettagli del processo. Raggiungere un passo avanti da “accettabile a premium” nel rivestimento sottovuoto e nell'ingegneria delle superfici dipende dal “controllo di precisione a livello di micron” nei processi ALD/CVD, dove la velocità di risposta della valvola e la stabilità del sistema di gas speciali determinano direttamente l'uniformità, la purezza e i tassi di resa del rivestimento. ALD: “Controllo a impulsi” e “Zero perdite” Nei processi di rivestimento sottovuoto, le prestazioni delle apparecchiature di controllo dei fluidi sono fondamentali. I nostri prodotti eccellono in velocità di risposta, tasso di perdita e resistenza alla temperatura. Le apparecchiature dotate di un corpo valvola in acciaio inossidabile 316L di grado EP con guarnizioni in PTFE raggiungono un tasso di perdita ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s, soddisfacendo i requisiti del processo ALD. Le nostre valvole multi-orifizio, progettate per applicazioni di rivestimento ALD ad alta temperatura, resistono alle alte temperature ottimizzando al contempo l'efficienza di spurgo per ridurre al minimo gli effetti dei precursori residui sulla qualità del rivestimento. CVD: “Resistenza alla corrosione” e “Stabilità del flusso” I nostri corpi valvola sono costruiti con gruppi valvola resistenti alla corrosione contenenti oltre il 25% di lega di cromo-nichel-molibdeno. Il processo CVD garantisce un funzionamento continuo e a lungo termine senza corrosione o perdite. Per quanto riguarda il controllo del flusso, il suo sistema di controllo a interblocco multi-valvola mantiene la deviazione del flusso entro ±0,2%, superando significativamente lo standard di precisione medio del settore di ±0,3%. Questo risolve efficacemente la sfida del settore delle “fluttuazioni del flusso che causano la deviazione dello spessore del rivestimento.” Gas speciali per tubazioni “Tre proprietà” La “pulizia, stabilità e tracciabilità” delle tubazioni di gas speciali fungono da salvaguardia invisibile per i processi di rivestimento sottovuoto. Pulizia delle tubazioni La pulizia delle pareti interne delle tubazioni deve essere rigorosamente controllata. A tal fine, abbiamo istituito un sistema completo di gestione della pulizia che comprende “pulizia, saldatura, spurgo e ispezione.” Impiegando un processo che combina “pulizia a ultrasuoni + spurgo con azoto ad alta purezza + trattamento di passivazione,” il valore Ra delle pareti interne delle tubazioni raggiunge costantemente 0,35μm. Abbinamento preciso in base alla pressione nominale Le pressioni delle tubazioni variano in modo significativo in diversi scenari di rivestimento sottovuoto (ALD varia tipicamente da 10⁻³ a 10⁻⁵ Pa, mentre CVD opera comunemente da 0,1 a 0,5 MPa), richiedendo metodi di connessione compatibili con la pressione nominale. · Bassa pressione (≤0,3 MPa): connessioni a doppia ghiera · Alta pressione (≥0,5 MPa): saldatura TIG automatica · Ultra-alto vuoto (≤1e-4 Pa): flange a tenuta metallica Equilibrio dinamico della pressione L'alimentazione di gas pulsati nel processo ALD provoca fluttuazioni della pressione delle tubazioni. Se le fluttuazioni superano ±0,02 MPa, la stabilità della concentrazione del precursore è compromessa. Regolando il regolatore di pressione a monte, abbiamo controllato le fluttuazioni della pressione in ingresso a ±0,005 MPa. In combinazione con la regolazione del feedback in tempo reale da un sensore di pressione ad alta precisione con una precisione di ±0,1% FS, abbiamo infine ottenuto fluttuazioni della pressione delle tubazioni ≤±0,003 MPa, garantendo una concentrazione costante del getto a impulsi ALD. Direzioni di aggiornamento principali per le apparecchiature per gas speciali Le apparecchiature per gas speciali devono passare da “funzionamento isolato” a “profonda integrazione con il processo.” Apparecchiature di miscelazione gas: miscelazione di precisione multi-componente I processi CVD richiedono tipicamente 2-4 gas miscelati in proporzioni fisse. Pertanto, impieghiamo controllori di flusso massico (MFC) ad alta precisione leader a livello internazionale con una precisione di misurazione di ±0,05% FS, garantendo eccezionale stabilità e affidabilità nel controllo del flusso dei fluidi. Dotati del nostro algoritmo di miscelazione proprietario, questi controllori monitorano e compensano continuamente gli effetti delle fluttuazioni di temperatura e pressione dei gas sui parametri di flusso. Apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico: soddisfano gli standard ambientali e di sicurezza I gas di scarico generati dal processo CVD devono soddisfare gli standard di emissione. Impieghiamo un sistema integrato di trattamento dei gas di scarico. Fase di adsorbimento a secco: dotata di adsorbenti specializzati altamente selettivi, questo sistema di adsorbimento multistadio raggiunge un'efficienza di adsorbimento ultra-elevata di ≥99,9%. Fase di incenerimento: per composti organici complessi e difficili da degradare, viene creato un ambiente di pirolisi ad alta temperatura. In combinazione con la tecnologia di miglioramento della combustione turbolenta, questo raggiunge un tasso di decomposizione profonda di ≥99,99%, eliminando completamente il rischio di inquinanti organici. Sistema integrato “Armadio gas speciali + tubazioni + apparecchiature” Per ridurre al minimo i punti di interfaccia e ridurre i rischi di perdita, offriamo una soluzione integrata. Dalla progettazione dell'armadio per gas speciali (compresi i controlli di purificazione, distribuzione e sicurezza) all'integrazione delle tubazioni di saldatura e delle apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico, l'intero processo viene eseguito professionalmente da un unico team. Sfruttare l'Associazione come ponte per far progredire la tecnologia del settore Questa conferenza su “Innovazione nella tecnologia di rivestimento sottovuoto e ingegneria delle superfici” serve non solo come piattaforma per lo scambio tecnologico a livello industriale, ma esemplifica anche l'impegno di Wofei Technology ad approfondire le connessioni del settore e a far progredire la “produzione potenziata dalla tecnologia.” Andando avanti, continueremo a sfruttare l'Associazione di settore della tecnologia del vuoto come ponte, concentrandoci sui requisiti di controllo dei fluidi per i processi principali come ALD/CVD. Miriamo a guidare l'implementazione di maggiori innovazioni tecnologiche, spingendo la tecnologia di rivestimento sottovuoto e ingegneria delle superfici verso una nuova era di maggiore precisione e maggiore sicurezza!  

Come componente indispensabile dei sistemi di controllo dei fluidi, l'importanza delle valvole per gas è evidente. Che si tratti dell'industria chimica, petrolifera, del trasporto di gas naturale o della protezione ambientale, farmaceutica, alimentare e di altri settori, le valvole per gas svolgono un ruolo cruciale. Sono responsabili del controllo di parametri quali flusso di gas, pressione e portata, garantendo il funzionamento sicuro ed efficiente del sistema. Di seguito, approfondiremo le caratteristiche delle valvole per gas. Elevate Prestazioni di Tenuta: Controllo Preciso dal Materiale alla Struttura Le valvole per gas hanno requisiti estremamente elevati per le prestazioni di tenuta. A causa della piccola spaziatura molecolare e della forte capacità di diffusione del gas, qualsiasi perdita non solo causerà uno spreco di risorse, ma potrebbe anche avere un grave impatto sull'ambiente e sulla sicurezza. Pertanto, le valvole per gas adottano solitamente una struttura di tenuta precisa e materiali di tenuta di alta qualità per garantire che la valvola possa isolare completamente il gas e prevenire perdite quando è chiusa.   Eccellente Resistenza alla Corrosione: Soluzioni per Ambienti Corrosivi in Scenari Multipli I mezzi gassosi con cui le valvole per gas entrano in contatto sono spesso corrosivi, come l'idrogeno solforato e l'anidride solforosa. Questi gas corrosivi pongono maggiori esigenze sui materiali delle valvole. Le valvole per gas sono solitamente realizzate con materiali resistenti alla corrosione come l'acciaio inossidabile e l'acciaio legato per garantire che le valvole possano ancora mantenere buone prestazioni in condizioni di lavoro difficili.   Funzionamento Flessibile e Apertura/Chiusura Rapida: Rivoluzione dell'Efficienza Guidata dall'Intelligenza Le valvole per gas richiedono un funzionamento flessibile e un'apertura/chiusura rapida per soddisfare la richiesta del sistema di rapida regolazione del flusso di gas, della pressione e di altri parametri. Per questo motivo, le valvole per gas sono solitamente realizzate con materiali leggeri per ridurre il peso della valvola e la coppia operativa. Allo stesso tempo, la valvola è anche dotata di un efficiente meccanismo di trasmissione e attuatore per garantire che la valvola possa rispondere in modo rapido e preciso ai segnali di controllo. Sicurezza e Affidabilità: Progettazione Sistematica dalla Protezione Passiva all'Allerta Precoce Attiva La sicurezza e l'affidabilità delle valvole per gas sono direttamente correlate al funzionamento sicuro e stabile dell'intero sistema. Pertanto, nella progettazione e nel processo di fabbricazione delle valvole per gas, vengono rigorosamente seguite le norme e le specifiche pertinenti per garantire la qualità e le prestazioni delle valvole. La valvola è dotata di una varietà di dispositivi di protezione di sicurezza, come la protezione da sovrapressione e la protezione da sovratemperatura, per far fronte a possibili situazioni anomale. Inoltre, le valvole per gas sono state sottoposte a rigorosi test ed esperimenti per garantire che possano funzionare in modo sicuro e stabile in varie condizioni di lavoro. Forte Adattabilità: Capacità di Personalizzazione per la Copertura Completa delle Condizioni di Lavoro Le valvole per gas hanno una forte adattabilità e possono soddisfare i requisiti di diversi mezzi, diverse pressioni e diverse temperature. Che si tratti di gas ad alta pressione, gas infiammabili ed esplosivi o gas corrosivi, le valvole per gas possono fornire soluzioni affidabili. Inoltre, le valvole per gas possono anche essere personalizzate in base alle reali esigenze degli utenti per soddisfare le loro esigenze personalizzate. Alto Livello di Intelligenza e Automazione: Salto dal Controllo a Punto Singolo alla Collaborazione del Sistema Con il continuo sviluppo della scienza e della tecnologia, anche le valvole per gas si stanno sviluppando verso l'intelligenza e l'automazione. Le moderne valvole per gas sono solitamente dotate di sistemi di controllo intelligenti e sensori, in grado di monitorare lo stato operativo della valvola e i parametri del gas in tempo reale e di apportare regolazioni automatiche in base a programmi preimpostati. Questo metodo di controllo intelligente e automatizzato migliora notevolmente l'efficienza operativa e la sicurezza del sistema e riduce gli errori e i ritardi causati dalle operazioni manuali.

✅ Ultra-Resistente: l'acciaio inossidabile 316 resiste alla corrosione e alle temperature estreme (-200°C a 800°C), durata 3 volte superiore ✅ Precisione Accurata: tolleranza della pressione di apertura ±1%, zero falsi inneschi ✅ Design a Doppia Filettatura: 1/2" maschio NPT (ingresso) + 1/2" femmina NPT (uscita) per un'integrazione senza soluzione di continuità nella tubazione ✅ Ampia Compatibilità: 4 intervalli di pressione per compressori/oleodotti e gasdotti/sistemi chimici/energetici Caratteristiche 1 La valvola di scarico si apre quando la pressione del sistema supera la pressione impostata, consentendo al fluido di fuoriuscire per rilasciare la pressione del sistema, e la valvola di scarico si chiude quando la pressione del sistema scende alla pressione di risigillatura 2 Design compatto, corpo valvola integrato 3 Il materiale standard della sede è FKM 4 Temperatura di esercizio: -23°C~148°C (-10F~300°F) 5 Pressione di apertura: 25~500 PSIG (1,7~34,5 bar) 6 Opzioni disponibili per applicazioni in ambiente ossigeno 7 La pressione di apertura è impostata in fabbrica   Applicazioni Le valvole di sicurezza della serie R sono valvole di sicurezza proporzionali che si aprono gradualmente all'aumentare della pressione. Di conseguenza, non hanno una portata nominale a un determinato aumento di pressione (accumulo) e non sono certificate ASME o altri codici.   Alcune applicazioni di sistema richiedono che le valvole di sicurezza soddisfino specifici codici di sicurezza. Il progettista e l'utente del sistema devono determinare quando tali codici si applicano e se queste valvole di sicurezza sono conformi a essi.   Le valvole di sicurezza proporzionali AFKlok non devono mai essere utilizzate come dispositivi di sicurezza del Codice per caldaie e recipienti a pressione ASME.   Le valvole di sicurezza proporzionali AFKlok non sono “Accessori di sicurezza” come definiti nella Direttiva sulle attrezzature a pressione 2014/68/UE.

Questo articolo introduce principalmente i tubi in acciaio inossidabile BA ed EP. BA (Bright Annealing - Ricottura Brillante) ed EP (Electrolytic Polishing - Lucidatura Elettrolitica) sono due principali metodi di trattamento superficiale per i tubi in acciaio inossidabile, e le loro principali differenze risiedono nei processi di trattamento, nella finitura superficiale, nella resistenza alla corrosione e negli scenari applicativi. 1. Differenze nel processo e nel principio BA (Bright Annealing - Ricottura Brillante):L'effetto di superficie brillante si forma sulla superficie dei tubi in acciaio inossidabile attraverso la ricottura ad alta temperatura sotto protezione di atmosfera di argon, con la superficie che mostra una finitura opaca. EP (Electropolishing - Lucidatura Elettrolitica):Le sporgenze microscopiche sulla superficie vengono rimosse tramite dissoluzione anodica per ottenere una finitura a specchio, che migliora significativamente la resistenza alla corrosione e riduce la rugosità. BA                                                                           EP     2. Levigatezza La rugosità superficiale del grado BA è solitamente ≤ 0,45 μm, mostrando una finitura opaca uniforme. Il valore Ra del grado EP è ≤ 0,15μm, che è vicino a una finitura a specchio e più adatto per requisiti di elevata purezza. 3. Resistenza alla corrosione EP offre una resistenza alla corrosione superiore rispetto a BA, poiché rimuove i difetti superficiali e lo strato di ossido.   4. Scenari applicativi Tubi BA: Adatto per applicazioni con requisiti di purezza moderati, come sistemi standard di erogazione di gas ad alta purezza e apparecchiature biofarmaceutiche. Tubi EP: Utilizzato in ambienti di pulizia estrema, tra cui l'industria dei semiconduttori, l'erogazione di fluidi ad altissima purezza (ad esempio, prodotti chimici di grado elettronico) e dispositivi medici sterili.

Nel settore della produzione di gas speciali, la miscelazione precisa dei gas è un passaggio fondamentale per garantire la qualità e le prestazioni del prodotto. In quanto apparecchiatura principale che consente questa operazione essenziale, i banchi di miscelazione dei gas speciali si assumono la vitale responsabilità di dosare con precisione e trasportare in modo sicuro i gas speciali. Le loro prestazioni hanno un impatto diretto sulla stabilità della produzione, sulla qualità del prodotto e sulla sicurezza del personale e dell'ambiente. Oggi, approfondiamo i segreti dei banchi di miscelazione dei gas speciali e apprezziamo la profonda competenza e gli eccezionali contributi di Wofly Technology in questo campo.   Ⅰ. Formulazione precisa, forgiatura di qualità eccezionale   Funzione principale: miscelazione precisa di più gas La funzione principale del nostro banco di miscelazione dei gas speciali risiede nella sua capacità di miscelare con precisione più gas. I nostri banchi di miscelazione impiegano una tecnologia avanzata di controllo del flusso per monitorare e regolare con precisione la portata di ciascun gas coinvolto nel processo di miscelazione in tempo reale. Prendiamo ad esempio la produzione di chip a semiconduttore: in processi critici come l'incisione e il deposito, la precisione del rapporto di miscelazione di gas speciali come silano, ammoniaca e fluoruro di idrogeno è estremamente elevata. Anche la minima deviazione può portare a gravi difetti nelle prestazioni del chip. Il banco di miscelazione dei gas speciali assicura che i rapporti di miscelazione dei gas rimangano entro un intervallo di tolleranza estremamente ristretto, fornendo una solida garanzia per le esigenze di alta precisione della produzione di chip. Sia per i gas speciali elettronici ad altissima purezza nella produzione di semiconduttori, i gas medicali speciali che salvaguardano la vita e la salute nel settore sanitario, sia per i vari gas speciali che guidano l'industria delle nuove energie, i nostri banchi di miscelazione garantiscono che i rapporti di miscelazione dei gas siano pienamente conformi ai severi requisiti di sicurezza della produzione.   Ⅱ. Vantaggi eccezionali e ampie applicazioni   Industria delle batterie a nuova energia In quanto tecnologia all'avanguardia nel settore delle nuove energie, le batterie a stato solido agli anodi di silicio sono emerse come la direzione di sviluppo principale per le batterie di alimentazione di nuova generazione grazie alla loro maggiore densità energetica, alla maggiore durata del ciclo di vita e alla sicurezza superiore. Durante l'intero processo di produzione, il controllo preciso dei gas speciali in più fasi critiche determina direttamente le prestazioni della batteria. I banchi di miscelazione dei gas speciali di Wofly Technology forniscono un'assicurazione completa e accurata durante questo processo. Fase di pretrattamento dell'anodo di silicio: per risolvere i problemi di espansione del volume nei materiali dell'anodo di silicio, è necessario formare uno strato protettivo denso di carbonio o ossidi sulla superficie delle particelle di silicio attraverso la passivazione in fase vapore. Fase di deposizione del vapore dell'anodo di silicio: dotati di algoritmi di miscelazione adattivi, i banchi di miscelazione dei gas di Wofly Technology compensano in tempo reale le variazioni di pressione del gas silano, garantendo rapporti di miscelazione stabili e salvaguardando la sicurezza della produzione.   Ⅲ. La sicurezza prima di tutto, protezione multistrato I gas speciali spesso possiedono proprietà pericolose come infiammabilità, esplosività e tossicità, rendendo la sicurezza fondamentale durante la loro produzione e utilizzo. I nostri banchi di miscelazione dei gas speciali danno la priorità alla sicurezza durante la progettazione e la produzione, incorporando molteplici protezioni di sicurezza. Costruiti con materiali ad alta resistenza e resistenti alla corrosione, i banchi resistono efficacemente all'erosione dei gas, garantendo un funzionamento stabile a lungo termine. Il banco di miscelazione dei gas è dotato di un sistema completo di rilevamento delle perdite. In caso di rilevamento di perdite di gas, il sistema attiva immediatamente l'allarme e chiude automaticamente le valvole pertinenti per impedire un'ulteriore espansione della perdita. Inoltre, abbiamo installato dispositivi avanzati di prevenzione incendi ed esplosioni, come valvole di intercettazione di emergenza e rompifiamma, per salvaguardare la sicurezza dei processi di produzione di gas speciali. Nelle applicazioni pratiche, queste misure di sicurezza hanno ripetutamente e con successo affrontato potenziali rischi per la sicurezza, fornendo una solida base per la produzione sicura dell'azienda.   Ⅳ. Controllo intelligente, funzionamento comodo ed efficiente   Intelligente I nostri banchi di miscelazione dei gas speciali sono dotati di un sistema di controllo intelligente. Attraverso una tecnologia di automazione avanzata, gli operatori devono solo impostare i rapporti di miscelazione dei gas e i parametri di flusso richiesti sul pannello di controllo e il banco completerà automaticamente il processo di miscelazione e erogazione dei gas. Questo sistema di controllo offre anche capacità di monitoraggio in tempo reale, consentendo il tracciamento e la registrazione continui dei parametri chiave durante la miscelazione, come flusso di gas, pressione e temperatura. In caso di deviazione dei parametri, il sistema emette prontamente avvisi e regola automaticamente le impostazioni per garantire una miscelazione dei gas stabile e affidabile. Inoltre, il nostro sistema di controllo intelligente supporta il funzionamento e il monitoraggio remoto. Indipendentemente dalla tua posizione, puoi operare e gestire a distanza il banco di miscelazione tramite dispositivo mobile o computer, migliorando significativamente la flessibilità e la comodità della produzione.