La CINA Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Notizie aziendali

When the system requires automated control, rapid response, safety protection, special medium handling or space constraints, solenoid valves are the best choice. When selecting the type, a comprehensive judgment should be made in combination with control requirements, working condition parameters (pressure/temperature/medium), and installation conditions.   Parameter Category Key Parameters Selection Guidelines Fluid Characteristics Medium Type Gases/liquids/steam/corrosive media determine valve body material Medium Temperature Standard (-20~80℃), high-temperature (>150℃), low-temperature (20cSt requires large-bore or pilot-operated structure to prevent spool jamming Medium Cleanliness Particulate-containing media need filters (≥80μm) or piston-type structure Operating Conditions Operating Pressure Minimum/maximum operating pressure (e.g., 0~1.6MPa) must match valve rated pressure Operating Voltage AC220V/DC24V (industrial mainstream) must match control system Environmental Conditions Temperature (-30~60℃), humidity (

As a core fluid control component, needle valve material selection directly affects system reliability, service life, and operational costs. Used in scenarios from engine injectors to deep-sea oil extraction, it requires a systematic framework based on four core factors: medium characteristics, operating conditions, economic efficiency, and processability. 1. Medium Corrosiveness This is the primary consideration. In H₂S-containing acidic environments, 304 stainless steel fails in 6 months, while Hastelloy C-276 offers 10x better corrosion resistance and a 3+ year lifespan. For chloride media (e.g., seawater), duplex stainless steel 2205 resists stress corrosion 3x better than 316L, making it ideal for marine use.   2. Temperature & Pressure High-temperature (350℃) and high-pressure (25MPa) supercritical CO₂ systems cause carbon steel creep; Inconel 625 (yield strength ≥415MPa at 650℃) solves this. At -40℃, 304 stainless steel loses 50% toughness, but 304L (ultra-low carbon) works reliably at -196℃ for LNG systems. 3. Wear & Erosion For media with 0.5% quartz sand, cemented carbide (WC-Co, HRA90) valve seats boost wear resistance 20x vs. stainless steel, extending life to 5+ years. Stellite alloy (HRC45) balances hardness and toughness for gas-liquid two-phase flows (e.g., steam turbines).   4. Economy & Processability Brass (1/3 cost of stainless steel) dominates civil heating (80% market share). Hastelloy, though 5x pricier, cuts lifecycle costs by 40% for chemicals. Titanium’s poor machinability (3x tool wear) limits its use. Decision-Making & Future Trends Data-driven models (integrating 20+ parameters, FEA, LCCA) optimize choices—e.g., super duplex 2507 outperforms traditional materials by 35% for deep-sea extraction. Additive manufacturing will enable functionally graded materials (e.g., tungsten carbide-coated seats), shifting selection from "passive adaptation" to "active design."

Nei settori industriali di precisione come la petrolchimica, la produzione di semiconduttori e i biofarmaceutici, i misuratori di portata massica fungono da "sentinelle fondamentali" per il controllo dell'accuratezza del trasferimento dei fluidi. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, i due termini "portata in condizioni operative" e "portata in condizioni standard" spesso confondono gli operatori, influenzando direttamente la valutazione dei dati e le decisioni di produzione. In qualità di azienda specializzata in soluzioni per il controllo dei fluidi, Shenzhen Wofly Technology combina anni di esperienza nel settore per svelare le differenze fondamentali e la logica applicativa tra i due. Innanzitutto, la distinzione fondamentale tra portata in condizioni operative e portata in condizioni standard deriva dalla differenza tra lo "stato in tempo reale" e lo "stato standard" dell'ambiente di misurazione. La portata in condizioni operative (nome completo: portata in condizioni operative) si riferisce alla portata istantanea del fluido in scenari di lavoro in tempo reale, comprese le condizioni attuali di temperatura, pressione, umidità e altre condizioni. Ad esempio, nel processo di alimentazione di un reattore chimico, la temperatura del mezzo può raggiungere i 120℃ e la pressione della tubazione può essere mantenuta a 2,5 MPa; la portata in tempo reale visualizzata dal misuratore di portata massica in questo momento è la portata in condizioni operative, che riflette direttamente la capacità di trasferimento effettiva del fluido nelle attuali condizioni di lavoro.   Al contrario, la portata in condizioni standard è il valore di portata convertito dalla portata in condizioni operative a uno stato di riferimento standard. Lo standard accettato a livello internazionale è tipicamente 0℃ di temperatura e 101,325 kPa di pressione, mentre alcuni settori possono adottare standard personalizzati come 20℃ o 25℃. Il significato fondamentale di questa conversione è quello di eliminare l'impatto delle fluttuazioni ambientali: il volume del fluido in diverse condizioni operative cambia con le variazioni di temperatura e pressione. Solo uniformandosi alle condizioni standard è possibile ottenere il confronto dei dati e la contabilità accurata in diversi scenari e aziende.   Perché è fondamentale distinguere chiaramente tra i due? In un caso che coinvolge un cliente di semiconduttori servito da Wofly Technology, l'uso errato della portata in condizioni operative come portata in condizioni standard per la proporzione delle materie prime ha portato a deviazioni nel processo di rivestimento dei chip, con conseguenti difetti nei prodotti in lotti. In effetti, per collegamenti chiave come la liquidazione delle misurazioni, la formulazione dei processi e la selezione delle apparecchiature, la portata in condizioni standard è l'unico dato di riferimento con valore di riferimento; mentre la portata in condizioni operative è più adatta per il monitoraggio in tempo reale dello stato di funzionamento dinamico dei fluidi nelle tubazioni e per l'allerta tempestiva di anomalie di pressione e altri problemi. In qualità di azienda high-tech profondamente impegnata nel settore del controllo dei fluidi, i misuratori di portata massica di Wofly Technology sono tutti dotati di sistemi di conversione intelligenti ad alta precisione, in grado di raccogliere automaticamente i parametri delle condizioni operative e completare la conversione in condizioni standard. Supportano anche funzioni di visualizzazione dati duali per soddisfare le esigenze di diversi scenari. Basandosi sulla tecnologia dei sensori sviluppata in modo indipendente, l'apparecchiatura può mantenere una precisione di misurazione di ±0,1% anche in condizioni operative complesse come alta temperatura, alta pressione e forte corrosione, fornendo un supporto dati affidabile per i clienti. L'accuratezza della misurazione dei fluidi determina direttamente la qualità e l'efficienza della produzione industriale. In futuro, Shenzhen Wofly Technology continuerà a concentrarsi sull'innovazione tecnologica, non solo fornendo al mercato apparecchiature di misurazione ad alta precisione, ma anche aiutando i partner del settore a costruire una "linea di difesa di precisione" per i dati di produzione attraverso la divulgazione professionale e servizi personalizzati, promuovendo congiuntamente lo sviluppo standardizzato del settore del controllo dei fluidi industriali.

Valvola a membrana AFKLOK Ultra High Purityè una valvola progettata specificamente per la trasmissione di gas e liquidi ad alta purezza. Utilizza una membrana elastica come tenuta e ha metodi di apertura sia manuali che pneumatici. La valvola si apre e si chiude attraverso la deformazione elastica della membrana, evitando i comuni problemi di contatto e usura del metallo nelle valvole tradizionali.     Le caratteristiche principali includono: • Materiale ad alta purezza: Tipicamente realizzato in acciaio inossidabile ad alta purezza (come 316L) o materiali in lega speciali, che hanno un'eccellente resistenza alla corrosione e un basso tasso di emissione di gas. • Design senza angoli morti: La struttura interna è semplice, senza zone morte o angoli difficili da pulire, prevenendo l'accumulo di residui. • Prestazioni di tenuta: I materiali della membrana (come PTFE o FKM) hanno una forte stabilità chimica e possono mantenere una buona tenuta in ambienti ad alta temperatura e alta pressione. • Risposta rapida: Le azioni di apertura e chiusura sono rapide, adatte a scenari che richiedono un controllo rapido.   Specifiche tecniche • Pressione di esercizio: A seconda del modello della serie, la pressione di esercizio massima per i modelli a bassa pressione può raggiungere 300 psig (20 bar), mentre per i modelli ad alta pressione può raggiungere 4500 psig (310 bar). • Temperatura di esercizio: L'intervallo di temperatura è tipicamente da -23°C a 65°C. • Tasso di perdita: I tassi di perdita interna ed esterna sono estremamente bassi, tipicamente a 1×10-9 mbar·l/s. • Rugosità superficiale: La rugosità della superficie interna può raggiungere Ra 0,13μm (5μin), garantendo una trasmissione ad alta purezza. • Coefficiente di flusso: Il valore Cv è solitamente intorno a 0,27, con un massimo che raggiunge circa 0,8. • Metodi e dimensioni di connessione: I metodi di connessione comuni includono la tenuta frontale in metallo BCR, i connettori a ghiera e le interfacce di saldatura. Le dimensioni variano da 1/4 a 1 pollice tra cui scegliere.   Le valvole a membrana AFKLOK ad altissima purezza sono ampiamente utilizzate nei seguenti settori: • Produzione di semiconduttori: Utilizzate per la trasmissione di gas e liquidi ad alta purezza per garantire la purezza del processo. • Industria delle nuove energie: come la trasmissione di fluidi ad alta purezza nella produzione di batterie al litio. • Apparecchiature mediche: Utilizzo nel controllo dei fluidi dove è richiesta un'elevata pulizia. • Aerospaziale: Utilizzate per il controllo preciso di fluidi ad alta purezza. • Produzione di strumenti di precisione: Garantisce un'elevata purezza e la trasmissione di fluidi privi di inquinamento.   Vantaggi e caratteristiche della valvola a membrana AFKLOK Ultra High Purity • Trasmissione ad alta purezza: Garantire la purezza del mezzo per evitare la contaminazione. • Forte resistenza alla corrosione: Applicabile a una varietà di mezzi corrosivi. • Formazione minima di particelle: Progettata per ridurre la generazione di particelle, adatta per ambienti ad alta pulizia. • Facile da pulire e mantenere: Design senza angoli morti per una facile pulizia e manutenzione.   Valvola a membrana AFKLOK Ultra High Purity con le sue prestazioni superiori e l'ampia gamma di applicazioni, è diventata il dispositivo di riferimento per il trasferimento e il controllo di fluidi ad alta purezza.

Sommario Centrata sul tema centrale di “Innovazione nelle tecnologie di rivestimento sottovuoto e ingegneria delle superfici,” la 7a Conferenza sullo scambio di tecnologie del vuoto è ufficialmente iniziata oggi a Shenzhen. Guidata dal principio fondamentale di “Superare le barriere tecniche e promuovere la sinergia industriale,” questa conferenza presenta sessioni di scambio incentrate su tre argomenti chiave: Deposizione a strati atomici (ALD), Deposizione chimica da vapore (CVD) e Rivestimenti a base di carbonio DLC/Ta-C. Riunendo esperti internazionali del mondo accademico, dell'industria e delle istituzioni di ricerca insieme a leader tecnici delle principali aziende, la conferenza approfondirà le ultime scoperte nelle tecnologie chiave, i percorsi per l'implementazione industriale e le sfide fondamentali del settore. L'obiettivo è quello di stabilire una piattaforma integrata per “scambio tecnico, abbinamento delle risorse e trasformazione dei risultati,” consentendo alla tecnologia del vuoto di raggiungere una profonda integrazione e un'ampia applicazione in settori critici come i semiconduttori, le nuove energie e i materiali avanzati. 1. ALD/CVD “Controllo di precisione” risolve l'enigma La selezione delle valvole per i sistemi ALD/CVD richiede non solo il rispetto delle specifiche fondamentali, ma anche l'allineamento con i dettagli del processo. Raggiungere un passo avanti da “accettabile a premium” nel rivestimento sottovuoto e nell'ingegneria delle superfici dipende dal “controllo di precisione a livello di micron” nei processi ALD/CVD, dove la velocità di risposta della valvola e la stabilità del sistema di gas speciali determinano direttamente l'uniformità, la purezza e i tassi di resa del rivestimento. ALD: “Controllo a impulsi” e “Zero perdite” Nei processi di rivestimento sottovuoto, le prestazioni delle apparecchiature di controllo dei fluidi sono fondamentali. I nostri prodotti eccellono in velocità di risposta, tasso di perdita e resistenza alla temperatura. Le apparecchiature dotate di un corpo valvola in acciaio inossidabile 316L di grado EP con guarnizioni in PTFE raggiungono un tasso di perdita ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s, soddisfacendo i requisiti del processo ALD. Le nostre valvole multi-orifizio, progettate per applicazioni di rivestimento ALD ad alta temperatura, resistono alle alte temperature ottimizzando al contempo l'efficienza di spurgo per ridurre al minimo gli effetti dei precursori residui sulla qualità del rivestimento. CVD: “Resistenza alla corrosione” e “Stabilità del flusso” I nostri corpi valvola sono costruiti con gruppi valvola resistenti alla corrosione contenenti oltre il 25% di lega di cromo-nichel-molibdeno. Il processo CVD garantisce un funzionamento continuo e a lungo termine senza corrosione o perdite. Per quanto riguarda il controllo del flusso, il suo sistema di controllo a interblocco multi-valvola mantiene la deviazione del flusso entro ±0,2%, superando significativamente lo standard di precisione medio del settore di ±0,3%. Questo risolve efficacemente la sfida del settore delle “fluttuazioni del flusso che causano la deviazione dello spessore del rivestimento.” Gas speciali per tubazioni “Tre proprietà” La “pulizia, stabilità e tracciabilità” delle tubazioni di gas speciali fungono da salvaguardia invisibile per i processi di rivestimento sottovuoto. Pulizia delle tubazioni La pulizia delle pareti interne delle tubazioni deve essere rigorosamente controllata. A tal fine, abbiamo istituito un sistema completo di gestione della pulizia che comprende “pulizia, saldatura, spurgo e ispezione.” Impiegando un processo che combina “pulizia a ultrasuoni + spurgo con azoto ad alta purezza + trattamento di passivazione,” il valore Ra delle pareti interne delle tubazioni raggiunge costantemente 0,35μm. Abbinamento preciso in base alla pressione nominale Le pressioni delle tubazioni variano in modo significativo in diversi scenari di rivestimento sottovuoto (ALD varia tipicamente da 10⁻³ a 10⁻⁵ Pa, mentre CVD opera comunemente da 0,1 a 0,5 MPa), richiedendo metodi di connessione compatibili con la pressione nominale. · Bassa pressione (≤0,3 MPa): connessioni a doppia ghiera · Alta pressione (≥0,5 MPa): saldatura TIG automatica · Ultra-alto vuoto (≤1e-4 Pa): flange a tenuta metallica Equilibrio dinamico della pressione L'alimentazione di gas pulsati nel processo ALD provoca fluttuazioni della pressione delle tubazioni. Se le fluttuazioni superano ±0,02 MPa, la stabilità della concentrazione del precursore è compromessa. Regolando il regolatore di pressione a monte, abbiamo controllato le fluttuazioni della pressione in ingresso a ±0,005 MPa. In combinazione con la regolazione del feedback in tempo reale da un sensore di pressione ad alta precisione con una precisione di ±0,1% FS, abbiamo infine ottenuto fluttuazioni della pressione delle tubazioni ≤±0,003 MPa, garantendo una concentrazione costante del getto a impulsi ALD. Direzioni di aggiornamento principali per le apparecchiature per gas speciali Le apparecchiature per gas speciali devono passare da “funzionamento isolato” a “profonda integrazione con il processo.” Apparecchiature di miscelazione gas: miscelazione di precisione multi-componente I processi CVD richiedono tipicamente 2-4 gas miscelati in proporzioni fisse. Pertanto, impieghiamo controllori di flusso massico (MFC) ad alta precisione leader a livello internazionale con una precisione di misurazione di ±0,05% FS, garantendo eccezionale stabilità e affidabilità nel controllo del flusso dei fluidi. Dotati del nostro algoritmo di miscelazione proprietario, questi controllori monitorano e compensano continuamente gli effetti delle fluttuazioni di temperatura e pressione dei gas sui parametri di flusso. Apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico: soddisfano gli standard ambientali e di sicurezza I gas di scarico generati dal processo CVD devono soddisfare gli standard di emissione. Impieghiamo un sistema integrato di trattamento dei gas di scarico. Fase di adsorbimento a secco: dotata di adsorbenti specializzati altamente selettivi, questo sistema di adsorbimento multistadio raggiunge un'efficienza di adsorbimento ultra-elevata di ≥99,9%. Fase di incenerimento: per composti organici complessi e difficili da degradare, viene creato un ambiente di pirolisi ad alta temperatura. In combinazione con la tecnologia di miglioramento della combustione turbolenta, questo raggiunge un tasso di decomposizione profonda di ≥99,99%, eliminando completamente il rischio di inquinanti organici. Sistema integrato “Armadio gas speciali + tubazioni + apparecchiature” Per ridurre al minimo i punti di interfaccia e ridurre i rischi di perdita, offriamo una soluzione integrata. Dalla progettazione dell'armadio per gas speciali (compresi i controlli di purificazione, distribuzione e sicurezza) all'integrazione delle tubazioni di saldatura e delle apparecchiature per il trattamento dei gas di scarico, l'intero processo viene eseguito professionalmente da un unico team. Sfruttare l'Associazione come ponte per far progredire la tecnologia del settore Questa conferenza su “Innovazione nella tecnologia di rivestimento sottovuoto e ingegneria delle superfici” serve non solo come piattaforma per lo scambio tecnologico a livello industriale, ma esemplifica anche l'impegno di Wofei Technology ad approfondire le connessioni del settore e a far progredire la “produzione potenziata dalla tecnologia.” Andando avanti, continueremo a sfruttare l'Associazione di settore della tecnologia del vuoto come ponte, concentrandoci sui requisiti di controllo dei fluidi per i processi principali come ALD/CVD. Miriamo a guidare l'implementazione di maggiori innovazioni tecnologiche, spingendo la tecnologia di rivestimento sottovuoto e ingegneria delle superfici verso una nuova era di maggiore precisione e maggiore sicurezza!  

Come componente indispensabile dei sistemi di controllo dei fluidi, l'importanza delle valvole per gas è evidente. Che si tratti dell'industria chimica, petrolifera, del trasporto di gas naturale o della protezione ambientale, farmaceutica, alimentare e di altri settori, le valvole per gas svolgono un ruolo cruciale. Sono responsabili del controllo di parametri quali flusso di gas, pressione e portata, garantendo il funzionamento sicuro ed efficiente del sistema. Di seguito, approfondiremo le caratteristiche delle valvole per gas. Elevate Prestazioni di Tenuta: Controllo Preciso dal Materiale alla Struttura Le valvole per gas hanno requisiti estremamente elevati per le prestazioni di tenuta. A causa della piccola spaziatura molecolare e della forte capacità di diffusione del gas, qualsiasi perdita non solo causerà uno spreco di risorse, ma potrebbe anche avere un grave impatto sull'ambiente e sulla sicurezza. Pertanto, le valvole per gas adottano solitamente una struttura di tenuta precisa e materiali di tenuta di alta qualità per garantire che la valvola possa isolare completamente il gas e prevenire perdite quando è chiusa.   Eccellente Resistenza alla Corrosione: Soluzioni per Ambienti Corrosivi in Scenari Multipli I mezzi gassosi con cui le valvole per gas entrano in contatto sono spesso corrosivi, come l'idrogeno solforato e l'anidride solforosa. Questi gas corrosivi pongono maggiori esigenze sui materiali delle valvole. Le valvole per gas sono solitamente realizzate con materiali resistenti alla corrosione come l'acciaio inossidabile e l'acciaio legato per garantire che le valvole possano ancora mantenere buone prestazioni in condizioni di lavoro difficili.   Funzionamento Flessibile e Apertura/Chiusura Rapida: Rivoluzione dell'Efficienza Guidata dall'Intelligenza Le valvole per gas richiedono un funzionamento flessibile e un'apertura/chiusura rapida per soddisfare la richiesta del sistema di rapida regolazione del flusso di gas, della pressione e di altri parametri. Per questo motivo, le valvole per gas sono solitamente realizzate con materiali leggeri per ridurre il peso della valvola e la coppia operativa. Allo stesso tempo, la valvola è anche dotata di un efficiente meccanismo di trasmissione e attuatore per garantire che la valvola possa rispondere in modo rapido e preciso ai segnali di controllo. Sicurezza e Affidabilità: Progettazione Sistematica dalla Protezione Passiva all'Allerta Precoce Attiva La sicurezza e l'affidabilità delle valvole per gas sono direttamente correlate al funzionamento sicuro e stabile dell'intero sistema. Pertanto, nella progettazione e nel processo di fabbricazione delle valvole per gas, vengono rigorosamente seguite le norme e le specifiche pertinenti per garantire la qualità e le prestazioni delle valvole. La valvola è dotata di una varietà di dispositivi di protezione di sicurezza, come la protezione da sovrapressione e la protezione da sovratemperatura, per far fronte a possibili situazioni anomale. Inoltre, le valvole per gas sono state sottoposte a rigorosi test ed esperimenti per garantire che possano funzionare in modo sicuro e stabile in varie condizioni di lavoro. Forte Adattabilità: Capacità di Personalizzazione per la Copertura Completa delle Condizioni di Lavoro Le valvole per gas hanno una forte adattabilità e possono soddisfare i requisiti di diversi mezzi, diverse pressioni e diverse temperature. Che si tratti di gas ad alta pressione, gas infiammabili ed esplosivi o gas corrosivi, le valvole per gas possono fornire soluzioni affidabili. Inoltre, le valvole per gas possono anche essere personalizzate in base alle reali esigenze degli utenti per soddisfare le loro esigenze personalizzate. Alto Livello di Intelligenza e Automazione: Salto dal Controllo a Punto Singolo alla Collaborazione del Sistema Con il continuo sviluppo della scienza e della tecnologia, anche le valvole per gas si stanno sviluppando verso l'intelligenza e l'automazione. Le moderne valvole per gas sono solitamente dotate di sistemi di controllo intelligenti e sensori, in grado di monitorare lo stato operativo della valvola e i parametri del gas in tempo reale e di apportare regolazioni automatiche in base a programmi preimpostati. Questo metodo di controllo intelligente e automatizzato migliora notevolmente l'efficienza operativa e la sicurezza del sistema e riduce gli errori e i ritardi causati dalle operazioni manuali.

✅ Ultra-Resistente: l'acciaio inossidabile 316 resiste alla corrosione e alle temperature estreme (-200°C a 800°C), durata 3 volte superiore ✅ Precisione Accurata: tolleranza della pressione di apertura ±1%, zero falsi inneschi ✅ Design a Doppia Filettatura: 1/2" maschio NPT (ingresso) + 1/2" femmina NPT (uscita) per un'integrazione senza soluzione di continuità nella tubazione ✅ Ampia Compatibilità: 4 intervalli di pressione per compressori/oleodotti e gasdotti/sistemi chimici/energetici Caratteristiche 1 La valvola di scarico si apre quando la pressione del sistema supera la pressione impostata, consentendo al fluido di fuoriuscire per rilasciare la pressione del sistema, e la valvola di scarico si chiude quando la pressione del sistema scende alla pressione di risigillatura 2 Design compatto, corpo valvola integrato 3 Il materiale standard della sede è FKM 4 Temperatura di esercizio: -23°C~148°C (-10F~300°F) 5 Pressione di apertura: 25~500 PSIG (1,7~34,5 bar) 6 Opzioni disponibili per applicazioni in ambiente ossigeno 7 La pressione di apertura è impostata in fabbrica   Applicazioni Le valvole di sicurezza della serie R sono valvole di sicurezza proporzionali che si aprono gradualmente all'aumentare della pressione. Di conseguenza, non hanno una portata nominale a un determinato aumento di pressione (accumulo) e non sono certificate ASME o altri codici.   Alcune applicazioni di sistema richiedono che le valvole di sicurezza soddisfino specifici codici di sicurezza. Il progettista e l'utente del sistema devono determinare quando tali codici si applicano e se queste valvole di sicurezza sono conformi a essi.   Le valvole di sicurezza proporzionali AFKlok non devono mai essere utilizzate come dispositivi di sicurezza del Codice per caldaie e recipienti a pressione ASME.   Le valvole di sicurezza proporzionali AFKlok non sono “Accessori di sicurezza” come definiti nella Direttiva sulle attrezzature a pressione 2014/68/UE.

Questo articolo introduce principalmente i tubi in acciaio inossidabile BA ed EP. BA (Bright Annealing - Ricottura Brillante) ed EP (Electrolytic Polishing - Lucidatura Elettrolitica) sono due principali metodi di trattamento superficiale per i tubi in acciaio inossidabile, e le loro principali differenze risiedono nei processi di trattamento, nella finitura superficiale, nella resistenza alla corrosione e negli scenari applicativi. 1. Differenze nel processo e nel principio BA (Bright Annealing - Ricottura Brillante):L'effetto di superficie brillante si forma sulla superficie dei tubi in acciaio inossidabile attraverso la ricottura ad alta temperatura sotto protezione di atmosfera di argon, con la superficie che mostra una finitura opaca. EP (Electropolishing - Lucidatura Elettrolitica):Le sporgenze microscopiche sulla superficie vengono rimosse tramite dissoluzione anodica per ottenere una finitura a specchio, che migliora significativamente la resistenza alla corrosione e riduce la rugosità. BA                                                                           EP     2. Levigatezza La rugosità superficiale del grado BA è solitamente ≤ 0,45 μm, mostrando una finitura opaca uniforme. Il valore Ra del grado EP è ≤ 0,15μm, che è vicino a una finitura a specchio e più adatto per requisiti di elevata purezza. 3. Resistenza alla corrosione EP offre una resistenza alla corrosione superiore rispetto a BA, poiché rimuove i difetti superficiali e lo strato di ossido.   4. Scenari applicativi Tubi BA: Adatto per applicazioni con requisiti di purezza moderati, come sistemi standard di erogazione di gas ad alta purezza e apparecchiature biofarmaceutiche. Tubi EP: Utilizzato in ambienti di pulizia estrema, tra cui l'industria dei semiconduttori, l'erogazione di fluidi ad altissima purezza (ad esempio, prodotti chimici di grado elettronico) e dispositivi medici sterili.

Nel settore della produzione di gas speciali, la miscelazione precisa dei gas è un passaggio fondamentale per garantire la qualità e le prestazioni del prodotto. In quanto apparecchiatura principale che consente questa operazione essenziale, i banchi di miscelazione dei gas speciali si assumono la vitale responsabilità di dosare con precisione e trasportare in modo sicuro i gas speciali. Le loro prestazioni hanno un impatto diretto sulla stabilità della produzione, sulla qualità del prodotto e sulla sicurezza del personale e dell'ambiente. Oggi, approfondiamo i segreti dei banchi di miscelazione dei gas speciali e apprezziamo la profonda competenza e gli eccezionali contributi di Wofly Technology in questo campo.   Ⅰ. Formulazione precisa, forgiatura di qualità eccezionale   Funzione principale: miscelazione precisa di più gas La funzione principale del nostro banco di miscelazione dei gas speciali risiede nella sua capacità di miscelare con precisione più gas. I nostri banchi di miscelazione impiegano una tecnologia avanzata di controllo del flusso per monitorare e regolare con precisione la portata di ciascun gas coinvolto nel processo di miscelazione in tempo reale. Prendiamo ad esempio la produzione di chip a semiconduttore: in processi critici come l'incisione e il deposito, la precisione del rapporto di miscelazione di gas speciali come silano, ammoniaca e fluoruro di idrogeno è estremamente elevata. Anche la minima deviazione può portare a gravi difetti nelle prestazioni del chip. Il banco di miscelazione dei gas speciali assicura che i rapporti di miscelazione dei gas rimangano entro un intervallo di tolleranza estremamente ristretto, fornendo una solida garanzia per le esigenze di alta precisione della produzione di chip. Sia per i gas speciali elettronici ad altissima purezza nella produzione di semiconduttori, i gas medicali speciali che salvaguardano la vita e la salute nel settore sanitario, sia per i vari gas speciali che guidano l'industria delle nuove energie, i nostri banchi di miscelazione garantiscono che i rapporti di miscelazione dei gas siano pienamente conformi ai severi requisiti di sicurezza della produzione.   Ⅱ. Vantaggi eccezionali e ampie applicazioni   Industria delle batterie a nuova energia In quanto tecnologia all'avanguardia nel settore delle nuove energie, le batterie a stato solido agli anodi di silicio sono emerse come la direzione di sviluppo principale per le batterie di alimentazione di nuova generazione grazie alla loro maggiore densità energetica, alla maggiore durata del ciclo di vita e alla sicurezza superiore. Durante l'intero processo di produzione, il controllo preciso dei gas speciali in più fasi critiche determina direttamente le prestazioni della batteria. I banchi di miscelazione dei gas speciali di Wofly Technology forniscono un'assicurazione completa e accurata durante questo processo. Fase di pretrattamento dell'anodo di silicio: per risolvere i problemi di espansione del volume nei materiali dell'anodo di silicio, è necessario formare uno strato protettivo denso di carbonio o ossidi sulla superficie delle particelle di silicio attraverso la passivazione in fase vapore. Fase di deposizione del vapore dell'anodo di silicio: dotati di algoritmi di miscelazione adattivi, i banchi di miscelazione dei gas di Wofly Technology compensano in tempo reale le variazioni di pressione del gas silano, garantendo rapporti di miscelazione stabili e salvaguardando la sicurezza della produzione.   Ⅲ. La sicurezza prima di tutto, protezione multistrato I gas speciali spesso possiedono proprietà pericolose come infiammabilità, esplosività e tossicità, rendendo la sicurezza fondamentale durante la loro produzione e utilizzo. I nostri banchi di miscelazione dei gas speciali danno la priorità alla sicurezza durante la progettazione e la produzione, incorporando molteplici protezioni di sicurezza. Costruiti con materiali ad alta resistenza e resistenti alla corrosione, i banchi resistono efficacemente all'erosione dei gas, garantendo un funzionamento stabile a lungo termine. Il banco di miscelazione dei gas è dotato di un sistema completo di rilevamento delle perdite. In caso di rilevamento di perdite di gas, il sistema attiva immediatamente l'allarme e chiude automaticamente le valvole pertinenti per impedire un'ulteriore espansione della perdita. Inoltre, abbiamo installato dispositivi avanzati di prevenzione incendi ed esplosioni, come valvole di intercettazione di emergenza e rompifiamma, per salvaguardare la sicurezza dei processi di produzione di gas speciali. Nelle applicazioni pratiche, queste misure di sicurezza hanno ripetutamente e con successo affrontato potenziali rischi per la sicurezza, fornendo una solida base per la produzione sicura dell'azienda.   Ⅳ. Controllo intelligente, funzionamento comodo ed efficiente   Intelligente I nostri banchi di miscelazione dei gas speciali sono dotati di un sistema di controllo intelligente. Attraverso una tecnologia di automazione avanzata, gli operatori devono solo impostare i rapporti di miscelazione dei gas e i parametri di flusso richiesti sul pannello di controllo e il banco completerà automaticamente il processo di miscelazione e erogazione dei gas. Questo sistema di controllo offre anche capacità di monitoraggio in tempo reale, consentendo il tracciamento e la registrazione continui dei parametri chiave durante la miscelazione, come flusso di gas, pressione e temperatura. In caso di deviazione dei parametri, il sistema emette prontamente avvisi e regola automaticamente le impostazioni per garantire una miscelazione dei gas stabile e affidabile. Inoltre, il nostro sistema di controllo intelligente supporta il funzionamento e il monitoraggio remoto. Indipendentemente dalla tua posizione, puoi operare e gestire a distanza il banco di miscelazione tramite dispositivo mobile o computer, migliorando significativamente la flessibilità e la comodità della produzione.

L'armadio di monitoraggio degli allarmi gas è un dispositivo utilizzato per monitorare le perdite di gas e attivare gli allarmi. È ampiamente applicato in settori come l'industria, l'ingegneria chimica, il petrolio e l'estrazione mineraria. Di seguito è riportata un'introduzione:   • Principio di funzionamento: Collegandosi ai rilevatori di gas, l'armadio di monitoraggio degli allarmi gas raccoglie dati in tempo reale sulle concentrazioni di gas nell'ambiente. Quando la concentrazione di gas raggiunge la soglia di allarme preimpostata, l'armadio attiva un allarme acustico e visivo. Può anche collegarsi ad altre apparecchiature di sicurezza per la risposta alle emergenze, come l'attivazione dei sistemi di ventilazione e l'interruzione automatica delle fonti di gas.   • Funzioni principali: Ha una funzione di monitoraggio della concentrazione di gas, che può visualizzare i valori di concentrazione di gas in tempo reale; è dotato di una funzione di allarme acustico e visivo per fornire avvisi tempestivi quando le concentrazioni di gas superano gli standard; alcuni armadi hanno una funzione di registrazione e interrogazione dei dati, in grado di memorizzare i dati storici sulle variazioni di concentrazione di gas; può anche realizzare il controllo di collegamento, collegandosi a sistemi come apparecchiature di ventilazione e valvole.   • Aspetto e struttura: Di solito è progettato per essere montato a parete. Il guscio esterno è per lo più realizzato in lamiera di acciaio laminato a freddo SPCC e sono disponibili alcuni materiali in acciaio inossidabile opzionali per adattarsi a diversi ambienti operativi. Le sue dimensioni variano in base al numero di canali. Internamente, include generalmente interfacce di ingresso del segnale, unità di elaborazione del segnale, interfacce di visualizzazione e interazione uomo-macchina, uscita allarmi e moduli di collegamento, ecc.   • Scenari applicativi: È comunemente utilizzato in luoghi come impianti chimici, giacimenti petroliferi e di gas, miniere e laboratori. Può rilevare le perdite di gas in modo tempestivo, prevenire incidenti come incendi, esplosioni o avvelenamenti e garantire la sicurezza del personale e la stabilità dell'ambiente di produzione. Attualmente, il settore del monitoraggio dei gas industriali si trova ad affrontare una duplice pressione derivante dagli aggiornamenti delle politiche e dai colli di bottiglia tecnici. A livello politico, il "GB/T 50493-2025 Standard di progettazione per il rilevamento e l'allarme di gas infiammabili e tossici nell'industria petrolchimica" sarà applicato nel 2026, il che richiede chiaramente che i nuovi progetti debbano essere dotati di rilevatori intelligenti con funzioni di trasmissione remota dei dati. Nel frattempo, anche i punti critici del settore sono altrettanto importanti: il tasso di omogeneizzazione dei prodotti di fascia bassa supera il 50%, con problemi comuni come l'insufficiente accuratezza del rilevamento e gli alti tassi di falsi allarmi; il mercato di fascia alta si basa su apparecchiature importate, che non solo hanno un lungo ciclo di consegna di 3-6 mesi, ma anche il costo di importazione dei sensori di alta precisione di base rappresenta oltre il 30%, imponendo un pesante onere alle imprese. In scenari come la produzione di semiconduttori, i ritardi negli allarmi provenienti da apparecchiature tradizionali possono persino portare alla contaminazione delle camere di processo e causare perdite economiche significative.   In scenari di produzione di fascia alta come semiconduttori e biomedicina, il monitoraggio delle perdite di gas tossici, nocivi e infiammabili è un collegamento fondamentale per garantire la sicurezza della produzione. L'armadio di monitoraggio degli allarmi gas intelligente lanciato da Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. è un dispositivo di sicurezza fisso che integra il rilevamento della concentrazione di gas in tempo reale, la trasmissione dati wireless e le funzioni di allarme multilivello. Può soddisfare le esigenze di monitoraggio di vari gas come metano e solfuro di idrogeno. Combinando il design della struttura antideflagrante con la tecnologia IoT, può funzionare 24 ore su 24 in un ampio intervallo di temperature da -40℃ a 70℃, rilevare le concentrazioni anomale di gas in tempo reale, attivare allarmi sonori e luminosi e, allo stesso tempo, collegarsi a apparecchiature come ventole di scarico e elettrovalvole per lo smaltimento rapido. È ampiamente utilizzato in scenari chiave come i sistemi di alimentazione centralizzata del gas industriale e la trasmissione di gas speciali elettronici. "Il fulcro della sicurezza del gas risiede in 'allarme precoce e smaltimento rapido'," ha affermato un responsabile di Wofly Technology. Questo prodotto non solo aiuta le aziende a soddisfare in modo efficiente i requisiti di conformità alle politiche, ma trasforma anche la gestione della sicurezza da una risposta passiva a una prevenzione attiva attraverso gli aggiornamenti tecnologici di 'rilevamento accurato + collegamento intelligente'. Sulla scia dell'accelerazione della sostituzione nazionale, tali apparecchiature localizzate con affidabilità ed efficacia dei costi stanno fornendo un supporto fondamentale alle imprese industriali per costruire una solida linea di difesa della sicurezza.

Modello Standard: GB/T 3733-2008 (equivalente a ISO 8434-1) Modello Normale: PC-6-1/4 (Tubo da 6 mm × 1/4" Maschio Unione) Caratteristica: “Un dado, una ghiera e un corpo del raccordo: quando serrati, i doppi bordi della ghiera “mordono” il tubo, formando una tenuta metallo-metallo. Questo è il “collegamento rapido senza saldatura” più affidabile per tubazioni pneumatiche e idrauliche.       Specifiche Materiali e Tenuta • Corpo: Acciaio Inossidabile 316 • Ghiera: Acciaio Inossidabile • Tenuta: Metallo-Metallo + O-ring (La faccia terminale BSPP è opzionale) Installazione ① Tagliare il tubo e rimuovere le bave → ② Far scorrere il dado e la ghiera → ③ Inserire nel corpo del raccordo → ④ Serrare di 1 e ¼ giri (un improvviso cambiamento nella sensazione indica un corretto posizionamento)   Errori di Progettazione da Evitare • Spessore della parete del tubo ≥ 0,8 mm per evitare che la ghiera tagli il tubo • Montaggio e smontaggio ripetuti ≤ 3 volte; la ghiera è deformata e necessita di sostituzione • Per ambienti con vibrazioni, utilizzare doppie ghiere (Superbite) o raccordi saldati

L'acciaio inossidabile è ampiamente utilizzato nei settori edile, medico e alimentare per la sua resistenza alla corrosione e l'estetica, ma la lavorazione provoca scorie o graffi di ossido.Il suo trattamento superficiale si basa su tre tecnologie di base, con lo sviluppo verde e intelligente emergente. I. Sbiancamento naturale del coloreIl sabbiatura utilizza aria compressa per spruzzare perline di vetro,Ideale per parti di grandi dimensioni come serbatoi chimici, un progetto petrolchimico ha visto un'adesione epoxide 3 volte miglioreIl metodo chimico utilizza paste ecologiche per formare una pellicola Cr2O3, adatta a strumenti di precisione (304 strumenti resistenti a oltre 1.000 ore di spruzzo di sale). II. Luce come uno specchioLa lucidatura meccanica utilizza cinture/ruote abrasive, un progetto di rifinitura dell'ascensore ha raggiunto la lucentezza di 600GU.La lucidatura elettrolitica (acciaio inossidabile come anodo) tratta uniformemente parti complesse, formando una pellicola da 10-50 nm che aumenta la resistenza alla corrosione di 2-3 volte; gli endoscopi medici hanno rilevato un 90% in meno di adesione batterica. III. Colorazione superficialeLe pellicole di ossido colorato migliorano l'arredamento, la resistenza all'usura (2-3 volte) e la resistenza alla corrosione (3-5 volte più a lungo lo spray di sale).5 (le colonne di bronzo della metropolitana sono durate 500 ore). La colorazione elettrochimica regola la tensione (20V = oro, 25V = blu) per le cornici del telefono (durezza HV600). Il decapaggio tradizionale è sostituito dalla pulizia laser (120 tonnellate di rifiuti in meno all'anno).,la sua eco-compatibilità e la sua multifunzionalità.